Punch Pins for High-Tensile Steel Stamping: Toughness and Wear

Sworznie do tłoczenia stali o wysokiej wytrzymałości muszą wytrzymać dwa konkurencyjne problemy: postępujące zużycie i nagłe pęknięcia. Wybór najtwardszego dostępnego materiału może spowolnić zużycie krawędzi, ale może też sprawić, że smukły lub mocno obciążony wybiór będzie bardziej podatny na odpryskiwanie. Wybór twardszego materiału może zmniejszyć pęknięcia, jednocześnie umożliwiając szybsze zużycie ścierne.

Poprawna specyfikacja zaczyna się od dokładnego nachylenia arkusza i obserwowanego trybu awarii. Materiał dziurkarki, obróbka cieplna, geometria, prześwit, wyrównanie, wykończenie powierzchni, powłoka, smarowanie i warunki zdejmowania muszą działać jako jeden system. Szersze informacje o typach matric, materiałach i relacjach między formą i formą do matrycy można znaleźć w Przewodnik po matrycach do dziurkania (wnioskowanie).

Dlaczego stal o wysokim napięciu zmienia wymagania dotyczące sworzni dziurkaczowych

Blacha o wyższej wytrzymałości nakłada większe wymagania na dziurkacz, przycisk matrycy, zdzieracz, system prowadnic i prasę. Dziurpak musi przebić się przez arkusz bez odkształcenia, przetrwać nagłe uwolnienie zgromadzonej energii podczas pękania materiału i wycofywać się bez nadmiernej przyczepności lub obciążenia bocznego.

Opis obrabianego elementu powinien zawierać coś więcej niż tylko "stal o wysokim rozciąganiu". Ważne dane wejściowe obejmują:

• Exact steel grade
• Plastyczność i wytrzymałość na rozciąganie
• Grubość arkusza
• Powłoka powierzchniowa lub powłoka
• Warunki smarowania
• Rozmiar i kształt otworu
• Wymagana jakość krawędzi
• Tempo produkcji i długość serii

Czynniki te wpływają na obciążenie cięcia, zużycie ścierne, tarcie, zadziornie, powstawanie zadziorów oraz siłę zrywania. Dwie stale o podobnej wytrzymałości na rozciąganie mogą zachowywać się inaczej, ponieważ ich mikrostruktury i warunki powierzchniowe nie są identyczne.

Stal wysokorozciągania, AHSS i UHSS nie są wymiennymi specyfikacjami

"Stal o wysokim rozciąganiu" to szerokie pojęcie komercyjne. Nowoczesna stal wysokowytrzymałościowa, czyli AHSS, obejmuje kilka rodzin materiałów, takich jak stal dwufazowa, kompleksowa i martensytowa. UHSS zazwyczaj odnosi się do bardziej silnej części tej szerszej grupy, choć terminologia może się różnić w zależności od dostawcy i branży.

Sama etykieta nie wystarczy, by wybrać punch. Dostawca narzędzi potrzebuje pełnej oznaczenia klasy, właściwości mechanicznych, grubości oraz stanu powierzchni. Przeglądy techniczne Zaawansowane klasyfikacje stali wysokiej wytrzymałości Pokazuje także, dlaczego wartości wytrzymałości powinny być rozpatrywane obok metalurgicznego typu stali.

Wyższe obciążenia mogą powodować jednoczesne zużycie i pęknięcia

Dziurkacz używany na blachach o wyższej wytrzymałości może doświadczyć więcej niż jednego mechanizmu awarii.

Twarda, odporna na zużycie krawędź może nadal ulec odpryskaniu, jeśli zostanie obciążona nierównomiernie. Mocniejszy cios może przetrwać uderzenie, ale tracić dokładność wymiarową przez ścieranie. Zbieranie materiału może zwiększyć tarcie podczas wyciągania, dodając naprężenia zginające do wybijaka o małej średnicy.

Dlatego właśnie nie można przewidzieć życia puncha tylko na podstawie twardości. Twardość i wytrzymałość na ściskanie pomagają chronić się przed odkształceniami i zużyciem. Wytrzymałość i plastyczność pomagają narzędziu tolerować uderzenia, zginania, stężenia naprężeń oraz rozprzestrzenianie się pęknięć.

Zdiagnozuj tryb awarii przed zmianą materiału dziurkarki

Przed wymianą materiału dziurkarza sprawdź uszkodzone narzędzie oraz elementy, które powstały. Spójrz na krawędź cięcia, bok, korpus, głowicę, materiał przylegający, kierunek nacięcia, tendencję zadzioru i lokalizację pęknięć.

Poniższa tabela stanowi praktyczny punkt wyjścia.

Obserwowany stan	Prawdopodobny mechanizm	Pierwsze sprawdzenia	Kierunek własności lub korekty
Stopniowo zaokrąglona krawędź i rosnąca zadziorność	Zużycie ścierne	Jakość arkuszy, prześwit, stan powierzchni, długość przebiegu	Większa odporność na zużycie, lepsze wykończenie, zmieniona przestrzeń lub powłoka
Materiał roboczy przymocowany do dziurkarza	Zużycie lub uszkodzenie adhezji	Smarowanie, powłoka blachowa, wykończenie dziurkacze, stan wycofania	Niższe tarcie, lepsze wykończenie powierzchni, odpowiednia powłoka lub korekta procesu
Brakujące małe elementy krawędzi tnącej	Edge chipping	Ustawienie, prześwit, geometria krawędzi, obróbka cieplna	Większa wytrzymałość, niższe stężenie stresu, lepsze wsparcie
Poważne pęknięcie lub całkowite pęknięcie	Grube pęknięcia lub pęknięcia	Obciążenie boczne, długość bez podparcia, prowadzenie, twardość, geometria wybijania	Większa odporność na pękanie plus korekcja systemu
Krawędzie się przewracają, grzybki lub zmieniają kształt	Odkształcenie plastyczne	Obciążenie cięcia, twardość podłoża, obróbka cieplna, wytrzymałość na ściskanie	Większa wytrzymałość na ściskanie lub skorygowana obróbka cieplna
Jedna strona szybciej się zużywa lub odpryskuje	Nierównomierne obciążenie	Pozycja przycisku klucza, zużycie prowadzącego, ugięcie nacisku, koncentryczność	Przywróć wyrównanie i równomierne prześwity przed zmianą materiału

The Dyskusja o wytycznych AHSS dotyczących narzędzi i zużycia matryc oddziela zużycie ścierne, zużycie adhezyjne, odpryski, pęknięcia i odkształcenia plastyczne, ponieważ nie mają one tej samej przyczyny ani działania naprawczego.

Ścierność, zużycie klejowe i zgniatanie

Ścierne zużycie stopniowo usuwa materiał wybijaka. Typowe objawy to zaokrąglanie krawędzi, nacięcie, utrata wymiarów oraz stopniowe zwiększanie wysokości zadziornia. Twarde fazy w obrabianym materiale, skala, zanieczyszczenia powierzchni oraz powtarzający się kontakt mogą przyczyniać się do tego typu degradacji.

Zużycie kleju polega na przenoszeniu materiału między arkuszem a dziurkaczem. Element może przylegać do powierzchni dziurka, powodując podchwyt, rozmazywanie lub nacięcia. Silna przyczepność może przekształcić się w powstawanie gąsów, gdzie surowy materiał przenoszony zwiększa tarcie i uszkadza obie powierzchnie.

Zanim określisz twardsze podłoże, sprawdź:

• Wykończenie powierzchni dziurkanej
• Rodzaj i konsystencja smaru
• Powłoka blachowa
• Prześwit od dziurka do wydruku
• Kierunek szlifowania
• Warunki rozbierania
• Uszkodzenia istniejącej powłoki

Powłoka może zmniejszyć tarcie lub podchwyt, ale nie jest w stanie zrekompensować poważnego niewyrównania, niestabilnej geometrii ani nieodpowiedniego materiału bazowego.

Odpryski krawędzi, grube pękanie i odkształcenie plastyczne

Odpryskiwanie krawędzi to miejscowe pęknięcie. Może być spowodowany niewystarczającą wytrzymałością, nadmiernym naprężeniem krawędzi, nierównym prześwitem, ostrym stężeniem naprężeń, słabym podparciem lub nieodpowiednim warunkiem obróbki cieplnej.

Grube pękanie dotyka większej części wyrzutni i może prowadzić do całkowitego oddzielenia. Boczne obciążenie, nadmierna długość bez podparcia, nieułożenie, słabe przejścia między sekcjami lub zbyt kruche podłoże mogą się do tego przyczynić. Szersze przyczyny złamań są omówione Pęknięcie dziurkownika w matrycach tłoczących.

Odkształcenie plastyczne to coś innego. Zamiast pękać, wybiwak trwale zmienia kształt, ponieważ przyłożone naprężenie przekracza zdolność materiału do ściskania. Krawędź może się toczyć lub rozluźnić. Twardszy materiał niekoniecznie jest odpowiedzią; Wybicie może wymagać większej twardości, wytrzymałości na ściskanie, lepszej obróbki cieplnej lub zmniejszenia obciążenia.

Dopasuj rodzinę materiałów dziurkowych do dominującego ryzyka

Wybór materiału powinien zaczynać się od brakującej nieruchomości, a nie od znanej nazwy klasy. Praktyczne pytanie brzmi, czy aplikacja wymaga przede wszystkim większej odporności na zużycie, wytrzymałości, wytrzymałości na ściskanie, odporności na uszkodzenia, czy raczej zrównoważonej kombinacji.

Material family	Typowy kierunek selekcji	Główna zaleta	Główne ograniczenie
Konwencjonalna stal narzędziowa do obróbki na zimno	Umiarkowane do wysokiego zużycia przy stabilnym obciążeniu	Ustalony proces obróbki i użyteczna odporność na zużycie	Niektóre klasy mogą się odpryskiwać pod silnym uderzeniem lub zginaniem
Stal szybkościąca	Połączenie twardości, odporności na zużycie i lepszej wytrzymałości	Zrównoważona wydajność dla wielu zastosowań dziurkarskich	Wydajność nadal w dużej mierze zależy od obróbki cieplnej i geometrii
Stal narzędziowa do metalurgii proszkowej lub PM-HSS	Wymagające zastosowania z mieszanym ryzykiem zużycia i pęknięć	Bardziej jednolity rozkład węglika i szersze kombinacje właściwości	Wyższy koszt materiału musi być uzasadniony przez samo zastosowanie
Węglik	Silne zużycie ścierne w sztywnych, dobrze ustawionych warunkach	Wysokie zużycie i odporność na ściskanie	Bardziej wrażliwa na uderzenia, zgięcia, słabe wsparcie i nieustawienie

Żadna rodzina nie jest uniwersalnie lepsza. Stabilne, dobrze podparte zastosowanie przy stopniowym ściernym zużyciu może uzasadnić użycie innego materiału niż mały dziurkacz, który wielokrotnie się odpryskuje pod obciążeniem bocznym.

Konwencjonalna stal narzędziowa i stal szybkociętna

Konwencjonalne stale narzędziowe do obróbki na zimno mogą zapewniać silną odporność na zużycie, ale ich wytrzymałość znacznie się różni. Materiał typu D2- lub SKD11 może być odpowiedni w stabilnym zastosowaniu, gdzie dominuje ścieranie, ale nie jest to najlepszy kierunek dla smukłego wybiwarka doświadczającego uderzenia lub nierównomiernego obciążenia.

Stale o wysokim sztyplątku, takie jak klasy typu M2- lub SKH51, są powszechnie rozważane, gdy zastosowanie wymaga lepszej równowagi między twardością, odpornością na zużycie i wytrzymałością. To nie czyni HSS automatycznie lepszym. Obróbka cieplna, średnica dziurka, promienie przejścia, prowadzenie i warunki pracy mogą mieć większy wpływ niż sama etykieta klasy.

SunshinePro wymienia SKH51, SKH9 i DC53 wśród opcji materiału z dziurkaczami. Są to dostępne opcje, a nie uniwersalne zalecenia dla każdej operacji AHSS lub UHSS.

Stale narzędziowe do metalurgii proszkowej do mieszanych wymagań zużycia i pękania

Produkcja metalurgii proszkowej może zapewnić bardziej równomierny rozkład węglika stopowego niż tradycyjne przetwarzanie sztabek. Może to pozwolić gatunkom stali narzędziowej łączyć wysoką odporność na zużycie z lepszą odpornością na odpryski lub zmęczenie.

Materiały PM mają inne priorytety. Wskazówki techniczne mogą skłaniać jeden gatunek do odporności na zużycie, a inny na wytrzymałość. Na przykład PM-M4 jest często omawiany jako opcja skoncentrowana na zużyciu, podczas gdy PM-3V jest powszechnie rozważany tam, gdzie odporność na odpryski i uderzenia ma większe znaczenie. Są to porównania kierunkowe, a nie wymienne specyfikacje.

SunshinePro wymienia materiały ASP wśród dostępnych opcji sworzniów dziurkanowych. Odpowiedni gatunek ASP i warunki obróbki cieplnej nadal musiałyby być wybrane na podstawie rzeczywistego elementu, geometrii, warunków produkcyjnych oraz historii awarii.

Kiedy karbid pomaga — i kiedy stwarza nowe ryzyka

Węglik oferuje wysoką odporność na ścieranie oraz wytrzymałość na ściskanie. Może być przydatny, gdy matryca jest sztywna, wybicie dobrze podparte, wyrównanie kontrolowane, a głównym problemem jest stopniowe zużycie.

Jego ograniczenia stają się istotne w warunkach obciążonych uderzeniami lub niestabilnych. Węglik jest mniej odporny na zginanie, uderzenia krawędzi, niewyrównanie i słabe podparcia niż twardsze systemy ze stali narzędziowej. Długi, wąski wybiwak z węglika może szybko ulec awarii, jeśli geometria i prowadzenie nie są odpowiednie.

Sama produkcja nie wystarcza, by uzasadnić karbid. Decyzja powinna również uwzględnić:

• Średnica dziurkowca i długość bez podparcia
• Warunki uderzenia i przebicia
• Sztywność
• Warunek systemu przewodnika
• Geometria krawędzi
• Wymagania dotyczące ponownego szlifowania
• Konsekwencje nagłego złamania

Sprawdź prześwit, ustawienie i geometrię, zanim obwinisz materiał dziurkarki

Materiał wysokiej klasy do dziurkania nie skoryguje niestabilnego układu matrycy. Przed zatwierdzeniem zmiany podłoża należy sprawdzić prześwit, wyrównanie, prowadzenie, sztywność, geometrię oraz warunki zdzierania.

Prześwit i wyrównanie zmieniają obciążenie krawędzi tnącej

Prześwit od dziurkacza do formy wpływa na siłę cięcia, rozwój pęknięć, powstawanie zadziorów, obciążenie krawędzi oraz zużycie narzędzi. Prawidłowa wartość zależy od dokładnego rodzaju blachy, grubości, celu o jakości krawędzi, stanu narzędzi i działania. Nie należy stosować jednego procentu prześwitu do wszystkich stali o wysokim rozciąganiu.

Nierówny prześwit może być bardziej szkodliwy niż niedoskonała wartość nominalna. Jeśli jedna strona wybijaka styka się wcześniej, ta część otrzymuje skoncentrowane obciążenie i może się najpierw zużyć lub odpryskiwać.

Możliwe przyczyny obejmują:

• Zużyte słupki prowadzące lub tuleje
• Nieprawidłowa pozycja przycisku die
• Mechanizm uchwytu dziurkarza
• Ugięcie w tłoczeniu lub ugniatku układu
• Błąd montażu
• Lokalizowane zużycie guzików

The Przewodnik po komponentach matrycy Wyjaśnia, jak dziurkacze, przyciski matryc, zmywacze, prowadnice i tuleje współdziałają w szerszym systemie matrycy.

Średnica, długość bez podparcia, zrywanie i smarowanie wpływają na przeżywalność

Dziurkacze o małej średnicy są wrażliwe na zginanie, ponieważ ich przekrój poprzeczny jest ograniczony. Ryzyko wzrasta, gdy długość bez podparcia jest zbyt duża, prowadzenie jest słabe lub gdy materiał podnosi materiał powoduje siłę boczną podczas wyciągania.

Geometria dziurkarki powinna być zatem analizowana równie dokładnie jak podłoże. Ważne szczegóły obejmują:

• Zależność średnica do długości
• Konstrukcja głowicy i trzonka
• Promienie przejścia
• Nowoczesne przygotowanie
• Zwężenie lub zmniejszanie
• Naprowadzanie w pobliżu końca roboczego
• Wsparcie stripperów

Stripping może również stać się poważnym zjawiskiem obciążeniowym. Materiał przylegający do wybijaka zwiększa siłę wyciągania. Jeśli zdzierajca nie podtrzymuje arkusza równomiernie, dziurkarz może się wygiąć podczas cofania.

Na tę relację wpływa smarowanie i wykończenie powierzchni. Powinny być oceniane razem z powłoką obrabianego i wykończeniem wybiórkowym, a nie traktowane jako ogólne szczegóły konserwacji.

Traktuj obróbkę cieplną, wykończenie powierzchni i powłokę jako jeden system

Jakość materiałowa nie zapewnia stałych osiągów. Obróbka cieplna określa ostateczną twardość, wytrzymałość, wytrzymałość na ściskanie, warunki naprężeń oraz stabilność wymiarową. Szlifowanie i wykańczanie powierzchni wpływają następnie na geometrię, tarcie oraz jakość krawędzi tnącej.

Powłoka jest ostateczną interwencją powierzchniową, a nie zastępuje prawidłowo przetworzone podłoże.

Obróbka cieplna ustala rzeczywiste właściwości dziurkacza

Ten sam gatunek stali narzędziowej może działać inaczej, gdy zmieniają się warunki obróbki cieplnej. Nadmierna twardość może poprawić odporność na zużycie, jednocześnie zmniejszając tolerancję na uderzenia lub koncentrację naprężeń. Niewystarczająca twardość może spowodować odkształcenia, walcowanie krawędzi lub szybkie zużycie.

Odpowiedzialna specyfikacja powinna definiować:

• Jakość materiałowa
• Wymagany stan obróbki cieplnej
• Dopuszczalny zakres twardości
• Wymiary krytyczne po podświetleniu cieplnym
• Stan powierzchni
• Metoda inspekcji
• Wszelkie wymagania dotyczące szlifowania po zabiegu

SunshinePro wymienia obróbkę cieplną próżniową i precyzyjne szlifowanie wśród procesów z dziurkaczowymi sworzniami. Wymagania dotyczące ostatecznego zabiegu i inspekcji powinny być nadal uzgodnione dla konkretnego materiału i rysunku.

Powłoki mogą zmniejszyć uszkodzenia powierzchni, ale nie naprawiają słabego projektu

Powłoki PVD mogą modyfikować tarcie, zachowanie adhezji oraz zużycie powierzchni dziurkacza. Mogą być przydatne tam, gdzie dominuje zużycie powierzchni z uszkodzeniami, przetwornikami lub postępującym.

Nie mogą poprawić:

• Niedopasowanie
• Nadmierna długość bez podparcia
• Słabe przejścia przekrojowe
• Niewystarczająca wytrzymałość podłoża
• Odkształcenie plastyczne pod powłoką
• Nieprawidłowe przepusty
• Słabe przygotowanie krawędzi

SunshinePro wymienia TiN i TiCN jako opcjonalne powłoki z wybicikiem (punch-pin pin over). Wybór między nimi wymaga oceny specyficznej dla aplikacji, a nie ogólnego porównania życia.

Grubość powłoki musi być również uwzględniona w planowaniu wymiarowym. Ponowne szlifowanie może usunąć powłokę z obszaru roboczego, wymagając podjęcia decyzji o ponownym powlekaniu, odtworzeniu wymiarowym lub wymianie.

Stosuj proces wyboru dziurkacza w trybie awarii

Praktyczny proces selekcji powinien przebiegać w następującej kolejności:

1. Całkowicie zidentyfikuj obrabiany przedmiot.
   Zapisz klasę, plastyczność i wytrzymałość na rozciąganie, grubość, powłokę powierzchniową, dane o twardości tam, gdzie są dostępne, oraz warunki smarowania.
2. Dokumentuj geometrię dziurkaka i matrycy.
   Uwzględnij rozmiar otworu, średnicę dziurka, kształt głowy, całkowitą długość, długość bez podparcia, otwór na przycisk wyciska, zamierzony prześwit oraz układ zdzierajca.
3. Klasyfikuj porażkę.
   Określ, czy głównym problemem jest zużycie ścierne, uszkodzenia, odpryski, pęknięcia, deformacje lub nierównomierne obciążenie.
4. Najpierw popraw problemy z systemem.
   Sprawdź ustawienie ustawień, zużycie prowadnicy, stan przycisku matrycy, prześwit, ugięcie prasy, zdejmowanie i smarowanie.
5. Wybierz wymagany kierunek nieruchomości.
   Zdecyduj, czy zastosowanie wymaga większej odporności na zużycie, wytrzymałości, wytrzymałości na ściskanie, niższego tarcia, czy raczej zrównoważonej kombinacji.
6. Wybierz podłoże i warunki obróbki cieplnej razem.
   Nie wybieraj oceny bez określenia, jak będzie ona przetwarzana.
7. Nakładaj wykończenie i powłokę tylko tam, gdzie rozwiązują mechanizm awarii.
   Obróbka powierzchni powinna wspierać podłoże i proces, a nie ukrywać nierozwiązany problem projektowy.
8. Walidacja w warunkach kontrolowanych produkcji.
   Monitoruj wzrost zadziorów, pobieranie materiału, zmiany wymiarowe, odpryskiwanie, interwały konserwacji oraz stan przycisku matrycy.

Rozważmy trzy powszechne wzorce:

• Mały dziurkacz z powtarzającym się odpryskowaniem krawędzi zwykle wymaga wyrównania i sprawdzania długości bez podparcia, zanim po prostu zwiększy twardość.
• Dziurkacz z materiałem na powlekanej płycie może wymagać lepszego smarowania, wykończenia lub powłoki zamiast twardszego materiału rdzeniowego.
• Stabilna operacja o dużej objętości, wykazująca stopniowe zaokrąglanie krawędzi, może uzasadnić większą odporność na zużycie ścierne po potwierdzeniu prześwitu i wyrównania.

Najlepszą opcją jest ta, która kontroluje faktyczne uszkodzenie przy akceptowalnym koszcie za akceptowaną część części, niekoniecznie przy dziurku o najwyższym początkowym koszcie materiału lub twardości.

Przygotuj dane aplikacyjne przed złożeniem wniosku o niestandardowe piny do dziurkowania

Rysunek podaje wymiary, ale może nie wyjaśniać, dlaczego istniejący dziurkacz zawodzi. Przydatny przegląd techniczny powinien zawierać dane dotyczące obrabianego elementu, szczegóły narzędzi, warunki procesowe, dowody awarii oraz wymagania dotyczące akceptacji.

Dane do wysłania razem z rysunkiem lub próbką nieudanej dziurkowanej

Zapewnij:

Informacje o obrabianym materiale

• Exact steel grade
• Plastyczność i wytrzymałość na rozciąganie
• Grubość arkusza
• Powłoka powierzchniowa
• Smar i metoda aplikacji

Informacje o dziurku i matrycy

• Średnica i profil dziurkowca
• Długość całkowita i niewspierana
• Geometria głowicy i trzonka
• Otwieranie na przycisk kości
• Planowane przepusty
• Układ taśmowy i naprowadzający
• Istniejący materiał dziurkowy i twardość
• Obecna powłoka i wykończenie powierzchni

Informacje o produkcji

• Typ prasy i odpowiednie warunki pracy
• Liczba uderzeń na minutę
• Liczba uderzeń na punkt
• Oczekiwany wolumen produkcji
• Historia ponownego szlifowania
• Planowany interwał konserwacji

Dowody awarii

• Wyraźne zdjęcia
• Lokalizacja pęknięcia lub odprysku
• Odbiór materiału lub punktacja
• Trend zadziorny
• Strata wymiarowa
• Częstotliwość awarii
• Niezależnie od tego, czy uszkodzenie nastąpi podczas penetracji czy wycofania

SunshinePro informuje, że średnica wybijacza, długość, kształt głowy, materiał i powłoka mogą być dostosowane. To Strona produktu z dziurkaczowymi sworzniami wśród dostępnych opcji wymieniono także SKH51, SKH9, DC53, ASP, węglik, precyzyjne szlifowanie, obróbkę cieplną próżniową, TiN oraz TiCN.

Dokumentacja i weryfikacja przed rozpoczęciem produkcji

Przed zatwierdzeniem produkcji określ, jakie dokumenty i kryteria akceptacji są wymagane. Mogą one obejmować:

• Tożsamość materiału lub certyfikat
• Uzgodniony zakres twardości
• Krytyczna inspekcja wymiarowa
• Wymagania dotyczące wykończenia powierzchni
• Rodzaj i grubość powłoki
• Wymiary po powleknięciu
• Drawing revision
• Proces zatwierdzania próbek
• Granice zadzioru i jakości krawędzi
• Oczekiwania dotyczące ponownego szlifowania i ponownego nakładania

Na stronie produktu SunshinePro wymieniono możliwości wymiarowe do ±0,002 mm oraz zakres twardości HRC 58–68. Powinny być traktowane jako określone zakresy zdolności, a nie uniwersalne specyfikacje. Dopuszczalne tolerancje i twardość zależą od wybranego materiału, geometrii, obróbki cieplnej, powłoki, rysunku i umowy inspekcyjnej.

Do przeglądu aplikacji przesyłaj rysunek wraz ze specyfikacją arkusza, warunkami pracy i dowodami awarii przez Strona kontaktowa SunshinePro. Daje to dostawcy wystarczający kontekst do oceny materiału dziurka, geometrii, obróbki cieplnej, wykończenia i powłoki jako jednego systemu, zamiast rekomendować klasę na podstawie samej nazwy obrabianego elementu.