Lista kontrolna inspekcji sworzni perforowanych dla przychodzących i rutynowych kontroli jakości

Lista kontrolna do inspekcji sworzni perforkowych powinna odpowiedzieć na cztery pytania: Czy to jest właściwy wybiwak? Czy spełnia zatwierdzoną specyfikację? Czy nadal nadaje się do służby? Jakie działania powinny być po inspekcji?

Ten przewodnik obejmuje poszczególne sworznie do dziurkania używane w matrycach do tłoczenia metalu. Incoming QC weryfikuje nowo dostarczony dziurk względem zamówienia, rysunku, poprawek i wymaganej dokumentacji. Rutynowa kontrola jakości sprawdza, czy dziurk pozostaje sprawny po użyciu produkcyjnym, ponownym szlifowaniu, kolizji lub innym nieprawidłowym zdarzeniu.

Sworznie dziurkowe działają w większym systemie matrycy. Prowadnice, tuleje, mechanizmy zatrzymujące, elementy zdzierajcze, prześwit i wyrównanie matrycy mogą wpływać na stan wybijania. Szersze role tych komponentów są omówione w Przewodnik po komponentach matrycy (wnioskowanie). Tutaj uwaga skupia się na inspekcji i rozmieszczeniu samego sworzniaka do dziurka.

Nie obowiązuje uniwersalna tolerancja, interwał inspekcji ani limit zużycia dla każdego sworzniaka. Akceptacja musi opierać się na zatwierdzonym rysunku, specyfikacji zakupu, planie kontroli lub innym udokumentowanym wymaganiu.

Nadchodząca kontrola jakości i rutynowa kontrola kontroli jakości Różne ryzyka

Inspekcja przylotowa i rutynowa wykorzystują wiele tych samych instrumentów, ale odpowiadają na różne pytania.

Etap inspekcji	Główne przeznaczenie	Typowe testy	Główna decyzja
Nadchodząca kontrola jakości	Potwierdź, że dostarczony dziurkarz odpowiada zamówieniu i zatwierdzonej specyfikacji	Tożsamość części, poprawki rysunku, dokumenty materiałowe lub powłokowe, widoczne uszkodzenia, wymiary, geometria, raport z inspekcji	Przyjmij, trzymaj, oddaj lub odrzucaj
Rutynowa kontrola jakości	Sprawdź, czy używany punch pozostaje bezpieczny i funkcjonalny	Zużycie krawędzi, pęknięcia, uszkodzenia, zmiany wymiaru, wyczerpanie, długość robocza, objawy produkcyjne, historia ponownego szlifowania	Przywróć do serwisu, monitoruj, ponownie szlifuj, wymień lub zbadaj
Inspekcja po ponownym szlifowaniu	Upewnij się, że ostrzenie przywróciło krawędź, nie czyniąc innych elementów nieakceptowalnymi	Forma krawędzi, usuwanie zadziorów, całkowita długość, długość robocza, profil, stan powierzchni	Zwolnij, przerób lub wymień
Inspekcja po wydarzeniu	Sprawdź ukryte lub widoczne uszkodzenia po zablokowaniu, kolizji, nieprawidłowym podaniu lub uszkodzeniu w pobliżu	Pęknięcia, wygięcia, uszkodzenia głowy, przebicie się, powierzchnie siedzenia, elementy łączące się	Kwarantanna, zbadaj, napraw lub wymień

Inspekcja wstępna powinna ustalić wiarygodny punkt wyjścia. Rejestrowanie wymiarów i stanu odbioru ułatwia identyfikację późniejszego zużycia.

Rutynowa inspekcja porównuje obecny wybicie z tym poziomem bazowym oraz zatwierdzonymi limitami usług. Dziurcz może pozostać w granicach pierwotnej tolerancji produkcyjnej, a jednocześnie wykazywać nietypowy trend zużycia. Z kolei zużyty element może nadal wyglądać na wizualnie akceptowalny, choć nie spełnia już wymogu udokumentowanej usługi.

Przygotuj dziurkacz, dokumenty i sprzęt pomiarowy

Inspekcja nie powinna zaczynać się od zacisku. Powinno się zaczynać od właściwych dokumentów, tożsamości części i warunków pomiarowych.

1. Potwierdź etap inspekcji. Zapisuj, czy dziurk nadchodzi, jest w rutynowej eksploatacji, jest świeżo uziemiony lub jest sprawdzany po nienormalnym zdarzeniu.
2. Uzyskaj zatwierdzony rysunek. Sprawdź numer rysunku i poprawkę przed pomiarem czegokolwiek. Dokładny pomiar względem przestarzałej wersji nadal jest nieważnym wynikiem inspekcji.
3. Przejrzyj wymagania dotyczące zakupu i jakości. Sprawdź zamówienie zakupu, plan kontroli, zatwierdzoną próbkę, wymóg raportu inspekcyjnego oraz wszelkie wymagane materiały, obróbkę cieplną, twardość lub dokumentację powłok.
4. Dopasuj cios do jego rekordów. Potwierdź numer części, numer serii lub serii, ilość, oznaczenie materiału, oznaczenie powłoki oraz wszelkie wygrawerowane identyfikacje.
5. Przed czyszczeniem sprawdź opakowanie. Rejestruj uszkodzenia uderzeniowe, korozję, pęknięte opakowanie ochronne, luźne dziurki lub oznaki, że ostre krawędzie stykały się podczas transportu.
6. Dokładnie wyczyść poncz. Usuń olej, brud, odpryski i przeniesione materiały bez zaokrąglania krawędzi tnącej lub rysowania powierzchni powłoki. Osad na średnicy lub powierzchni siedzenia może wpływać na pomiar.
7. Stabilizuj część, gdy tolerancje są bardzo duże. Dziurcz przybywający z gorącego obszaru produkcyjnego, zimnego magazynu lub pojazdu może potrzebować czasu, aby dotrzeć do środowiska inspekcji. Różnice temperatur mogą wpływać na wyniki wymiarowe.
8. Sprawdź sprzęt pomiarowy. Sprawdź identyfikację instrumentów, status kalibracji, zakres pomiarów, rozdzielczość, stan kontaktu i czystość. Upewnij się, że każdy blok V, środek, oprawa lub płyta powierzchniowa są również czyste i odpowiednie dla danego elementu.

SunshinePro twierdzi, że niestandardowe części formy można przetwarzać na podstawie rysunków klientów, a strona z szpilkami dziurkaczowymi zawiera średnicę, długość, styl głowicy, klasę materiałową oraz powłokę jako cechy konfigurowalne. Te pola powinny być zatem traktowane jako wymagania specyficzne dla rysunku i zamówienia, a nie jako domniemane domyślne produkty produktu.

Rozwiązywanie sprzecznych lub brakujących specyfikacji przed pomiarem

Nie wybieraj tolerancji z pamięci, starej karty inspekcyjnej ani katalogu ogólnego.

Odłóż punch na później, gdy:

• poprawka rysunku nie zgadza się z zamówieniem;
• raport z inspekcji odnosi się do innej części lub partii;
• Specyfikacja Drawing and Purchase zawiera sprzeczne limity;
• brak oznaczenia materiału lub powłoki;
• wymagany datum lub metoda pomiaru jest niejasna;
• Wspomniane jest zatwierdzone odstępstwo, ale nie jest podawane.

Uzyskaj pisemne wyjaśnienie od odpowiedzialnego inżyniera, klienta lub dostawcy przed przydzieleniem wyniku, który zaliczył lub nie zaliczył. Hierarchia dokumentów kontrolnych powinna podążać za systemem jakości klienta lub umową, a nie nieformalnym założeniem.

Sprawdź każdą funkcję puncha pod kątem widocznych uszkodzeń

Inspekcja wizualna to najszybszy sposób na wykrycie oczywistych wad, ale powinna przebiegać zgodnie z kolejnością poszczególnych funkcji.

Używaj czystego oświetlenia i odpowiedniego powiększenia. Obróć dziurkacz i sprawdź cały obwód, zamiast patrzeć tylko na jedną stronę.

Strefa inspekcyjna	Warunki do sprawdzenia	Możliwe znaczenie	Typowa kolejna akcja
Krawędź tnąca i końcówka	Odpryski, pęknięcia, zaokrąglanie krawędzi, zadziorania, deformacja, przechwyt	Utrata jakości cięcia, lokalne przeciążenia, uderzenia, zużycie, transfer materiału klejącego	Zmierz, poddaj kwarantannę, ponownie zmiel lub wymień
Trzon lub korpus	Rysowanie, oczyszczenia, opaski zużycie, korozja, przesuwanie się progów, przenoszenie materiału	Złe prowadzenie, tarcie, niewyrównanie, problem z smarowaniem, nieprawidłowe dopasowanie	Czyść, mierzyć średnicę/wyczerpanie, sprawdzać części pasujące
Głowa i ramię	Rozluźnianie się, przykręcanie, pęknięcia, nierówne ślady siedzenia, deformacje	Przeciążenie, nieprawidłowe usadzenie, problem z retainerem, niewystarczające wsparcie	Przeprowadz kwarantannę i sprawdź stan aparatu zaliczkowego lub miejsca do siedzenia
Promienie przejścia	Pęknięcia, ślady po otarciu, nagłe zmiany powierzchni	Koncentracja stresu, obrażenia od szlifowania, inicjacja zmęczenia	Powiększ, eskaluj lub zamień
Powierzchnia powlekana	Łuszczenie się, łuszczenie, zadrapania, przebarwienia, odsłonięte podłoże	Uszkodzenia powłoki, tarcie, uderzenia, korozja, zużycie	Rejestruj lokalizację, oceniaj funkcję, szukaj przeglądu inżynierskiego
Znaki identyfikacyjne	Brakujące lub nieczytelne informacje, loty lub informacje seryjne	Utrata śledzowalności lub ryzyko mieszania poprawek	Czekaj, aż tożsamość zostanie potwierdzona

Mały odprysk na krawędzi tnącej nie jest równoważny z powierzchownym rysowaniem na powierzchni niepracującej. Rejestr inspekcji powinien zawierać lokalizację wady, przybliżony zakres oraz czy ma ona wpływ na funkcjonalną cechę.

Pęknięcia, poważne deformacje lub uszkodzona głowica retencyjna zazwyczaj uzasadniają natychmiastową kwarantannę. Cięcie gnieżdżące, przebierające lub jednostronne nacięcie mogą wymagać inspekcji zarówno układu matrycy, jak i dziurka. Szczegółowe przyczyny pęknięć i katastrofalnych awarii należą do przewodnika Pęknięcie dziurkownika w matrycach tłoczących.

Czego inspekcja wizualna nie może potwierdzić

Inspekcja wizualna nie może niezawodnie ustalić:

• dokładna średnica korpusu lub końcówki;
• całkowitej lub roboczej długości;
• prostolinijność;
• runout, koncentryczność lub współosiowość;
• profil o kształtowanej końcówce;
• numeryczna chropowatość powierzchni;
• jakość materiałów;
• zgodność z obróbką cieplną;
• twardość;
• pokrywanie tożsamości.

Uderzenie może wyglądać na nieuszkodzone, ale nadal być niezgodne z tolerancją. Jakość materiału, twardość i zgodność powłok mogą wymagać dokumentacji do śledzenia lub określonej metody testowania.

Mierz wymiary i geometrię kontrolujących dopasowanie i funkcjonowanie

Zatwierdzony rysunek określa, które wymiary i elementy geometryczne muszą być kontrolowane. Nie każdy wybicie wymaga każdego pomiaru.

Charakterystyka	Dlaczego to ma znaczenie	Możliwa metoda pomiaru	Znaczące ograniczenie	Źródło akceptacji
Średnica korpusu lub trzonka	Wpływa na prowadzenie, dopasowanie, utrzymanie i ustawienie	Mikrometr zewnętrzny; odpowiedni limitowy słup	Należy wziąć pod uwagę lokalizację kontaktu i stopniowe zmniejszanie	Specyfikacja rysunku lub dopasowania
Średnica grotu	Wpływa na rozmiar cech przebitych oraz relację między dziurkaczem a kostką	Mikrometr, specjalistyczny manometr, system optyczny	Małe lub delikatne końcówki mogą nie pasować do standardowych styków	Rysunek
Profil końcówki o kształcie	Steruje otworami nieokrągłymi lub kształtowaną geometrią	Optyczny komparator, system wizualny, CMM	Wymaga poprawnego wyrównania danych i interpretacji profilu	Rysunek z wymogiem profilu
Całkowita długość	Obsługuje identyfikację, montaż i śledzenie ponownego szlifowania	Wysokości, mikrometr, komparator, dedykowana oprawa	Twarze siedzeń muszą być czyste i konsekwentnie odwoływane	Rysunek
Długość robocza lub rzut	Wpływ na pozycję operacyjną i penetrację	Wskaźnik wysokości, komparator, dedykowany element inspekcyjny	Definicja musi odpowiadać rysunkowi; Nie zapożyczaj terminologii narzędzi tabletowych	Specyfikacja rysunku lub ustawienia
Średnica i grubość głowicy	Wpływa na utrzymanie i miejsce siedzące	Mikrometr, zacisk do przesiewania, komparator	Zadziorny lub przytłoczenia mogą zniekształcać kontakt	Rysunek
Pozycja barku	Wpływy na siedzenia i projekcję złożoną	Wskaźnik wysokości, komparator, CMM	Układ danych danych musi odtworzyć wymagania rysunkowe	Rysunek
Prostość	Wykrywa zgięcie lub odchylenie osi	Wskaźnik z odpowiednim podparciem, CMM, dedykowana oprawa	Metoda wsparcia i wybór danych danych wpływają na wynik	Limit eksploatacji lub zatwierdzony
Okrągły lub całkowity wyjazd	Pokazuje zmienność obrotową względem osi odniesienia	Wskaźnik z centrami lub blokiem V; CMM	"Runout" musi dokładnie odpowiadać kontroli rysowania	Rysunek
Koncentryczność lub współosiowość	Ocena zależności między osiami lub cechami	CMM lub zatwierdzona metoda specjalistyczna	Nie zastępuj prostym sprawdzeniem runout, chyba że inżynieria to zatwierdzi	Rysunek
Prostopadłość	Wpływa na ustawienie siedzenia lub ustawienie końcowych ścian i barków	Wskaźnik, montaż płyty powierzchniowej, CMM	Wymaga ważnego odniesienia danych	Rysunek
Chropowatość powierzchni	Może wpływać na tarcie, dopasowanie, zwalnianie i uszkodzenie	Tester chropowatości powierzchni	Parametry, odcięcie, kierunek i lokalizacja muszą być określone	Rysunek lub specyfikacja powierzchni
Twardość	Może potwierdzić wymóg obróbki cieplnej	Zatwierdzony test twardości lub dokumentacja dostawcy	Skala testowa, lokalizacja, stan powierzchni oraz efekt wgnieceń mają znaczenie	Specyfikacja rysunku lub materiału

Terminy geometryczne powinny być interpretowane zgodnie z obowiązującym standardem rysunku. ISO 1101 definiuje geometryczne pojęcia tolerancji w systemie ISO, podczas gdy ASME Y14.5 jest szeroko stosowany do rysunków GD&T zorientowanych na USA.

Rysunek, który określa wybieganie, nie powinien być przepisywany na koncentryczność podczas inspekcji. Te kontrole opisują różne wymagania i mogą wymagać różnych strategii pomiarowych.

Strona SunshinePro z dziurkami z węglika wolframu zawiera dane mikrometrowe lub zaciskowe, pomiary projektora oraz testy chropowatości dla tej kategorii produktów. Opublikowane metody pokazują, jakie rodzaje inspekcji mogą mieć znaczenie, ale nie dowodzą, że każdy dziurk czy każde zamówienie jest kontrolowane przez te same kontrole.

Wybierz instrument zgodnie z tolerancją i właściwościami

Wybór instrumentu powinien opierać się na cechach, tolerancji, dostępności oraz wymaganej pewności pomiaru.

Instrument	Najlepsze zastosowanie	Główne ograniczenie
Mikrometr	Dostępne zewnętrzne średnice i grubości	Geometria styku może nie pasować do małych, stożkowych, delikatnych lub nieregularnych elementów
Zacisk	Identyfikacja, szerokie wymiary i przesiewanie	Rozdzielczość i wpływ operatora mogą być nieodpowiednie dla ścisłych tolerancji
Miernik wysokości i płyta powierzchniowa	Wymiary osiowe, pozycja barków i porównawcze sprawdzanie wysokości	Wymaga kontrolowanego siedzenia i ustawienia danych danych
Wskaźnik tarczowy z blokiem V-blokiem lub centrami	Runout, zmienność rotacji i kilka sprawdzeń prostości	Wyniki w dużej mierze zależą od pozycji podpory i symulacji danych danych
Optyczny komparator lub system wizualny	Profile, kąty, promienie, kształty końcówek i kształt krawędzi	Wymaga ustawienia ustawienia, kontroli powiększenia i prawidłowej interpretacji profilu
CMM	Geometria złożona i relacje oparte na danych danych	Dostęp do sond, ich mocowanie, strategia i niepewność muszą być kontrolowane
Wskaźnik go/no-go	Szybka funkcjonalna weryfikacja limitu rozmiaru	Daje informacje o zaliczeniu/niezaliczeniu, ale nie pokazuje rzeczywistego odchylenia ani trendu zużycia
Tester chropowatości	Numeryczna weryfikacja tekstury powierzchni	Wymaga poprawnego parametru, kierunku, odcięcia i lokalizacji pomiaru

Proste limitowe wskaźniki są objęte przez ISO 1938-1. Wskaźnik go/no-go może być efektywny przy powtarzalnych kontrolach, ale pomiar zmienny jest nadal przydatny, gdy liczy się rzeczywisty rozmiar lub tempo zużycia.

Wymagania dotyczące tekstury powierzchni powinny być odczytywane z rysunku, a nie wnioskowane z wyglądu. ISO 21920-1 obejmuje wskazanie tekstury powierzchni profilu w technicznej dokumentacji produktu.

Zdecyduj, czy wynik jest akceptowalny

Zmierzona wartość nie ma znaczenia, dopóki nie zostanie porównana z zatwierdzonym wymogiem.

Możliwe źródła akceptacji to:

• obecnie zatwierdzony rysunek;
• specyfikację zakupu;
• plan kontroli;
• zatwierdzone odchylenie klienta;
• zatwierdzoną próbkę z określonymi kryteriami pomiarowymi;
• udokumentowany limit usług;
• zweryfikowany wewnętrzny limit zużycia.

Sam nominalny rozmiar nie decyduje o akceptacji. Na przykład wymiar rysunku 10 mm nie może być oceniony bez jego tolerancji oraz wszelkich powiązanych wymagań geometrycznych lub powierzchniowych.

Stosuj kontrolowany proces decyzyjny:

Warunek wyniku	Wymagana odpowiedź
Wyraźnie mieści się to w ramach wymogu	Zapisz wynik i przyjmij lub zwróć dziurkacz do serwisu
Bliski limitu lub niespójny	Zweryfikować czystość, temperaturę, instrument, metodę, umocnienie, ustawianie danych danych oraz powtarzalność
Poza wymogiem	Izoluj dziurcz i rozpocznij proces zatwierdzonej niezgodności
Specyfikacja jest nieobecna lub jest sprzeczna	Czekaj, aż otrzymasz pisemne wyjaśnienie
Powtarzające się wady po wymianie lub ponownym szlifowaniu	Zbadaj szerszy system matryc i warunki procesu

Niepewność pomiaru staje się istotna w pobliżu limitu specyfikacji. ISO 14253-1 Zawiera reguły decyzyjne do dowodzenia zgodności lub niezgodności przy uwzględnianiu niepewności pomiarowej.

W praktyce odczyt na granicy nie powinien być akceptowany ani odrzucany pożarcie. Potwierdź, że narzędzie i metoda są zdolne do rozwiązania tego wymagania, a następnie zastosuj udokumentowaną regułę decyzyjną organizacji.

Próbkowanie lub 100% inspekcja zależy od ryzyka i wymagań kontraktowych

Ilość inspekcji powinna być ustalana poprzez:

• wymagania dotyczące klienta lub umowy;
• krytyczność charakterystyczna;
• wielkość działki;
• historię wyników dostawców;
• zdolności procesowe;
• konsekwencje niepowodzenia;
• wcześniejsze niezgodności;
• czy efekt jest potrzebny, by zużycie stało się na topie;
• Plan kontroli.

Stwierdzenie takie jak "100% sprawdzone" powinno wskazać, które cechy zostały sprawdzone. Może to oznaczać, że każdy dziurkacz przeszedł identyfikację i wizualną kontrolę, podczas gdy tylko wybrane elementy przeszły pełną inspekcję wymiarową.

Pomiary go/no-go mogą umożliwić szybką inspekcję każdego elementu, ale nie dostarczają zmiennych danych potrzebnych do oceny rozkładu rozmiarów czy trendów zużycia.

Stosuj rutynowe inspekcje, aby śledzić zużycie przed awarią

Rutynowa kontrola jakości powinna opierać się na ryzyku i historii produkcji, a nie na jednym stałym interwale dla każdego wybicia.

Ustal punkt odniesienia, kiedy dziurcz jest po raz pierwszy akceptowany, zatwierdzony po przygotowaniu lub wraca po ponownym szlifowaniu. Zapisz wymiary i stan widoczny dla cech, które najbardziej mogą ulegać zmianie.

Inspekcja wywołaj, gdy zachodzi którykolwiek z następujących objawów:

• Osiągany jest planowany interwał produkcji lub konserwacji;
• Punch kończy przebieg o wysokim ryzyku lub dużej liczbie ruchów;
• zmiany wysokości zadziorów lub jakości krawędzi;
• wymiary tłoczone zaczynają dryfować;
• na części pojawia się scratching lub pickup;
• zwiększa się siła zrywania;
• zmiany nacisku lub dźwięku roboczego;
• dochodzi do wyciągania lub zaciszania ślimaków;
• dochodzi do błędnego podawania, kolizji lub podwójnego podania materiału;
• pobliski dziurk się odłamkuje lub łamie;
• narzędzie jest usuwane na konserwację;
• zmiana smarowania, materiału fabrycznego lub ustawień procesu;
• Punch wraca po ponownym mieleniu.

Porównaj aktualne wartości z poziomem bazowym i zatwierdzonymi limitami usług. Dane trendowe mogą ujawnić stopniowe zużycie, zanim dany wymiar przekroczy limit odrzucenia.

Objawy produkcji powinny być traktowane jako wyzwalacze inspekcji, a nie automatyczne diagnozy. Zadziory mogą powstać w wyniku zużytego dziurka, ale mogą także odzwierciedlać zużycie matrycy, prześwit, ustawienie, różnice w materiale roboczym lub problemy ze zdejmowaniem materiału. The Przewodnik po formach wybicia Dostarcza szerszego kontekstu materiałów matryc, tolerancji, prześwitu oraz kwestii narzędzi na poziomie systemowym.

Sprawdź dziurk ponownie po ponownym szlifowaniu lub nietypowym zdarzeniu

Ostra krawędź sama w sobie nie dowodzi, że przekształcona dziurkarka jest gotowa do użytku.

Po ponownym szlifowaniu sprawdź:

• nowoczesna forma;
• stan wolny od zadziorów;
• całkowita długość;
• długość robocza lub projekcję;
• średnica lub profil końcówki;
• uszkodzenia powierzchni lub przegrzania;
• pozostałe przydział na ponowne szlifowanie, jeśli jest udokumentowane;
• Identyfikacja i ponowne szlifowanie.

Po kolizji, nieprawidłowym podaniu, zablokowaniu lub pobliskim uszkodzeniu sprawdź także:

• pęknięcia;
• trwałe zginanie;
• deformacja głowy lub barku;
• runout;
• powierzchnie siedzeń;
• kontakt z przewodnikiem i retainerem;
• otwór matrycy i otaczające elementy.

Nie zwracaj ciosu do serwisu tylko dlatego, że nie ma widocznej pęknięcia. Kolizja może zmienić ustawienie lub wyczerpanie bez wyraźnego uszkodzenia powierzchni.

Zapisz wynik i przypisz kontrolowane rozwiązanie

Dokumenty inspekcyjne powinny określać dziurkacz, wymagania, metodę, wynik oraz ostateczną decyzję.

Przynajmniej zapisz:

• numer części;
• liczba rysunków i rewizja;
• dostawca;
• zamówienie;
• partia lub numer seryjny;
• oznaczenia materiałów i powłok;
• etap inspekcji;
• sprawdzono cechę;
• specyfikacja i tolerancja;
• wymierzony wynik;
• identyfikacja instrumentów;
• inspektor;
• data inspekcji;
• usposobienie;
• Notatki, zdjęcia lub lokalizacja wad, jeśli jest to przydatne.

Stosuj kontrolowane nastawienie, a nie nieformalną decyzję "wygląda dobrze".

Znalezienie	Możliwy układ
Wszystkie wymagane cechy są zgodne	Przyjmij lub powróć do służby
Wynik jest niespójny lub bliski granicy	Czyść, stabilizować, ponownie mierzyć lub weryfikować za pomocą bardziej zaawansowanej metody
Brakuje dokumentacji	Wstrzymaj lub poddaj kwarantannę do czasu przedstawienia dowodów
Naprawialne zużycie krawędzi w ramach zatwierdzonego limitu	Wyślij po ponowne szlifowanie zatwierdzone przez inżynierię
Pęknięcie, poważne odpryskiwanie, trwałe wygięcie lub niebezpieczne uszkodzenie głowicy	Zamień lub odrzuć
Wymiar wykracza poza wymagania	Kwarantanna i proces jako niezgodny z normami
Te same obrażenia powtarzają się wielokrotnie	Zbadaj prześwit, ustawienie, naprowadzanie, zatrzymanie, smarowanie oraz warunki procesowe

Niezgodne dziurkadła powinny być wyraźnie oznaczone i fizycznie oddzielone, aby nie mogły przypadkowo wrócić do produkcji.

SunshinePro podkreśla, że jego podejście do jakości obejmuje inspekcję surowców, monitorowanie w trakcie procesu, końcowe testy, sprzęt pomiarowy oraz raporty z inspekcji. Kupujący powinni nadal definiować wymagane cechy inspekcji i dokumentację dla każdego zamówienia, zamiast zakładać, że jeden standardowy raport pasuje do każdego elementu.

Co zażądać od dostawcy sworzni do dziurkowania

Kupujący powinien zdefiniować dowody inspekcji przed wydaniem zamówienia, zwłaszcza w przypadku niestandardowych lub krytycznych dziurków.

Poproś o przedmioty istotne dla aplikacji:

• zatwierdzony rysunek i poprawki;
• wymagania dotyczące identyfikacji częściowej, partii i seryjnej;
• raport inspekcyjny specyficzny dla rysunku;
• certyfikat materiałowy lub certyfikat zgodności;
• dowody obróbki cieplnej lub twardości tam, gdzie są to określone;
• dokumentacja powłok tam, gdzie to określono;
• zatwierdzone odchylenia;
• wymagania dotyczące pakowania i ochrony przed korozją;
• identyfikacja cech poddanych 100% inspekcji;
• identyfikacja cech badanych przez próbkowanie;
• metoda pomiaru dla ścisłych lub złożonych tolerancji;
• Śledzenie między dziurkaczem, certyfikatem a raportem z inspekcji.

Szerokie stwierdzenia katalogowe nie zastępują dowodów na poziomie charakterystycznym. Dostawca może podać ogólną tolerancję, ale kupujący nadal potrzebuje potwierdzenia, że wymagana cecha, materiał, geometria i metoda pomiaru są odpowiednie dla konkretnego rysunku.

SunshinePro na swoich stronach dotyczących dziurkarzy wymienia stali narzędziowe, stal szybkoobrotową, węglik, obróbkę CNC, precyzyjne szlifowanie, EDM, obróbkę cieplną próżniową oraz personalizację na podstawie rysunku. Te opublikowane opcje mogą wspierać dyskusję RFQ, ale dokładny materiał, proces, tolerancje, powłoka i dokumentacja inspekcyjna powinny być potwierdzone dla poszczególnych części.

Podsumowanie listy kontrolnej inspekcji sworzni dziurkanej

Użyj tej skróconej sekwencji do inspekcji przychodzących, rutynowych, po ponownym szlifowaniu i po wydarzeniu:

1. Zidentyfikuj etap inspekcji.
2. Potwierdź numer części, partię lub numer seryjny, rysunek i poprawkę.
3. Przejrzyj zamówienie, plan kontroli oraz dokumenty dotyczące wymagań.
4. Sprawdź opakowania i zapisz uszkodzenia podczas transportu.
5. Czyść wybicie bez uszkadzania krawędzi czy powłoki.
6. Zweryfikować stan instrumentów, zasięg, rozdzielczość i status kalibracji.
7. Sprawdź krawędź tnącą, końcówkę, korpus, głowę, ramię, promienie, powłokę i identyfikację.
8. Zmierz wymiary i cechy geometryczne wymagane przez rysunek.
9. Użyj instrumentu odpowiedniego do tej funkcji i tolerancji.
10. Porównaj wyniki z zatwierdzonym źródłem akceptacji.
11. Weryfikuj wyniki z zaburzeniami granicznymi i uwzględnij niepewność pomiaru.
12. Zanotuj specyfikację, wynik, przyrząd, inspektora i datę.
13. Zaakceptuj, trzymaj, poddaj kwarantannę, ponownie miel, wymieniaj lub odrzucaj w sposób kontrolowany.
14. Zbadaj szerszy system kostek, gdy te same obrażenia wracają wielokrotnie.

Aby uzyskać niestandardowy lub zamienny dziurkacz, przedłóż zatwierdzony rysunek wraz z wymaganym materiałem, powłoką, inspekcją i dokumentacją. SunshinePro's Szpilka Punch strona dostarcza kontekst swojego opublikowanego produktu, a Strona kontaktowa Można go wykorzystać do wnioskowania o przegląd rysunku lub wyjaśnienie wymagań dotyczących raportu inspekcyjnego.